Extrusora cónica de doble tornillo 92/188 de alta calidad para línea de producción de placas de PVC WPC

La extrusora cónica de doble husillo Yongte SJSZ 92/188 está diseñada específicamente para la producción de tableros de espuma de PVC compuesto de madera y plástico (WPC) y ya ha recibido grandes elogios del cliente por su excelente calidad y rendimiento confiable. En su núcleo se encuentra un sistema de doble tornillo cónico de 92 mm de diámetro, optimizado para una plastificación uniforme y una mezcla eficiente de formulaciones compuestas de madera y plástico de PVC. La geometría del tornillo cónico garantiza un excelente control de corte y compresión del material, lo que lo hace ideal para la extrusión de tableros de espuma donde la densidad constante y el acabado superficial son fundamentales.

Parámetro técnico

Ventajas de la máquina

I. Ventajas estructurales:

La extrusora está montada sobre un marco de base integrado de alta resistencia, lo que proporciona una rigidez estructural excepcional y amortiguación de vibraciones durante operaciones de alta carga. Esta base sólida contribuye directamente a la precisión y confiabilidad a largo plazo de la máquina.

1. Base de acero engrosada integrada

Presenta una estructura totalmente soldada con tratamiento de alivio de tensiones, lo que garantiza una alta rigidez; resiste la resonancia y la vibración del cuerpo durante el funcionamiento a alta velocidad. La base integra múltiples paneles de acceso para albergar componentes eléctricos e hidráulicos, lo que da como resultado un diseño ordenado que facilita el mantenimiento y reduce el desorden de cables/mangueras en el sitio. Las interfaces de montaje estándar están preconfiguradas para simplificar el posicionamiento y la nivelación del equipo.

2. Unidad de accionamiento principal independiente de alta potencia

Equipado con un motor de transmisión de frecuencia variable dedicado y una caja de cambios reductora de alto par en el lado izquierdo. Ofrece una alta capacidad de carga adecuada para aplicaciones exigentes, como materiales con alto contenido de relleno o reforzados con fibra de vidrio, y proporciona amplias reservas de torsión para un funcionamiento estable y continuo a largo plazo, minimizando el riesgo de rotura de tornillos o fallas de engranajes.

3. Seguridad y diseño ergonómico

Un protector de seguridad de malla abierta de color naranja cubre el cañón para evitar el contacto accidental con piezas móviles calientes. La entrada de alimentación cuenta con una tolva de pérdida de peso de acero inoxidable y un sistema transportador de alimentación, lo que permite una carga de material cerrada y automatizada que minimiza el polvo en el aire y mejora el entorno del taller.

II Propulsión y transmisión de alto rendimiento

Para ofrecer potencia y eficiencia energética, la extrusora está equipada con un servomotor de imán permanente de 110 kW. En comparación con los sistemas de accionamiento convencionales, el servomotor ofrece un control de velocidad preciso, una respuesta rápida y un consumo de energía significativamente reducido, una ventaja clave para los clientes que buscan reducir los costos operativos manteniendo un alto rendimiento.

La potencia se transmite a través de un reductor de engranajes endurecidos de alta resistencia y alto torque, diseñado para brindar durabilidad bajo operación continua de carga pesada. Las superficies endurecidas de los engranajes garantizan un desgaste mínimo, una vida útil prolongada y un rendimiento estable y silencioso durante largos ciclos de producción. La caja de engranajes también ofrece un excelente rendimiento de mezcla y autolimpieza, evitando la acumulación de material y garantizando una calidad constante de la masa fundida durante todo el proceso de extrusión.

III Control Inteligente con PLC Siemens

La máquina cuenta con un sistema de control eléctrico inteligente construido alrededor de un PLC Siemens, lo que proporciona al cliente una interfaz de operación fácil de usar y altamente confiable. Los parámetros clave de producción, incluidos los perfiles de temperatura, la velocidad del tornillo, la velocidad de alimentación y la presión de extrusión, se monitorean y ajustan en tiempo real, lo que garantiza la coherencia del proceso y reduce el riesgo de defectos de producción.

El sistema de control está alojado en un gabinete eléctrico integrado con un diseño de puerta dividida, combinado con una consola HMI separada que brinda a los operadores un espacio de trabajo limpio y ergonómico lejos del calor y la vibración de la máquina principal. El gabinete incorpora un sistema de enfriamiento forzado independiente para mantener temperaturas internas óptimas, junto con protección de seguridad de interbloqueo para proteger tanto al personal como al equipo. Toda la carcasa es a prueba de polvo y está diseñada específicamente para soportar el exigente entorno de un taller de producción de plástico.

IV. Ventajas de rendimiento del proceso central

1. Compuestos y Plastificación Uniformes; Calidad estable del producto

Utiliza una configuración de tornillo modular con tornillos gemelos autolimpiantes entrelazados, lo que proporciona una excelente mezcla dispersiva y distributiva. Materiales como harina de madera, calcio en polvo, fibra de vidrio y diversos aditivos se mezclan minuciosamente, lo que da como resultado una variación de color mínima y un rendimiento constante, ideal para la producción de materiales modificados de alta gama.

2. Excelente autolimpieza; Carbonización reducida del material

Los tornillos entrelazados se frotan entre sí, eliminando las zonas estancadas dentro del cañón. Este diseño facilita los cambios frecuentes de fórmula y el cambio rápido de purga/color, lo que reduce el desperdicio y respalda una producción flexible y de múltiples variedades.

3. Amplia compatibilidad de materiales

Capaz de procesar PP, PE, ABS, PLA (materiales biodegradables), polvos con alto contenido de relleno, WPC (compuestos de madera y plástico) y materiales reciclados. Equipado con múltiples puertos de desgasificación al vacío para eliminar eficientemente la humedad y los volátiles de bajo peso molecular, evitando defectos como burbujas o porosidad en el producto final. 

4. Transporte estable y alta capacidad de producción.

El transporte positivo forzado minimiza el deslizamiento del material, lo que garantiza una alimentación estable incluso con formulaciones de alto llenado. Ofrece un mayor rendimiento que los equipos de un solo tornillo con la misma potencia instalada, lo que lo hace ideal para operaciones continuas de peletización a escala industrial las 24 horas.

Diseño modular para fácil mantenimiento.

El cañón presenta una estructura segmentada y los elementos de tornillo se pueden desmontar y reconfigurar según sea necesario. Las piezas de desgaste se reemplazan fácilmente y el tiempo de inactividad por mantenimiento se minimiza, lo que aumenta el tiempo de actividad de la línea de producción.