¿Cómo resolver el problema de la superficie rugosa de los paneles de puerta WPC extruidos?
Al producir paneles de puerta WPC de madera, la planitud de la superficie es muy importante para la calidad de los paneles de las puertas WPC. Sin embargo, muchas fábricas de puertas de madera son indefensas frente al problema de que la superficie de los paneles de puerta WPC extruidos es áspero y opaco durante la producción. Hoy, el equipo de ingeniero de Yongte proporciona un análisis y una solución específicos para este problema.
El panel de puerta WPC de madera extruida de madera es áspera y sin brillo, lo que puede deberse a problemas en la fórmula de materia prima, parámetros de proceso, estado del equipo o enfriamiento y moldeo.
Los siguientes son el análisis y soluciones de causa específica:
· La relación de resina a relleno está desequilibrada
· Si el contenido del relleno de polvo de madera/fibra es demasiado alto (como más del 60%), la resina no es suficiente para envolver las partículas de relleno, lo que resulta en una superficie desigual.
· El índice de fusión (MI) de resina es demasiado bajo, y la fluidez es deficiente, por lo que no puede llenar el vacío de relleno de manera uniforme.
· Adición incorrecta de aditivos
· Lubricante insuficiente: adición insuficiente de lubricantes internos (como ácido esteárico, parafina), alta viscosidad de fusión, plastificación deficiente de materiales, superficie rugosa.
· Falta de agente de brillo: no se agregan éster acrílico, cera de polietileno y otros potenciadores de brillo, o la cantidad es insuficiente (generalmente 0.2-0.5 partes).
· Estabilizador excesivo: se puede precipitar demasiado estabilizador de calor (como sal con plomo, calcio y zinc) a la superficie, lo que afecta el brillo.
· Pretratamiento insuficiente de material de embalaje
· El contenido de humedad del polvo de madera es demasiado alto (> 5%), y el vapor de agua se produce durante la extrusión, lo que resulta en burbujas o manchas en la superficie; Si el tratamiento de acoplamiento (como el silano o el titanato) no se lleva a cabo, la interfaz entre el relleno y la resina está mal combinada y es fácil caer.
· Control de temperatura incorrecto
· Baja temperatura: la resina no está completamente derretida, la mezcla con relleno es desigual y las protuberancias granulares aparecen en la superficie.
· Alta temperatura: degradación de resina o carbonización de relleno, superficie gris, sin brillo (referencia: base de PVC recomendada 160-190℃, Base PE/PP 180-220℃).
· La velocidad y la presión del tornillo son anormales
· Si la velocidad del tornillo es demasiado rápida (como> 60R/min), la acción de corte es fuerte, lo que resulta en sobrecalentamiento local o degradación del material; Si la velocidad del tornillo es demasiado lenta, la plastificación es insuficiente y la superficie es rugosa.
· Si la presión del moho es demasiado baja (como <10mPa), la fusión no está completamente llena y la superficie carece de brillo compactado.
· El tornillo se usa o el diseño no es razonable
· El espacio de tornillo y tornillo es demasiado grande (> 3 mm), el tiempo de retención del material es largo y la plastificación no es uniforme; La relación de compresión es insuficiente (como <2: 1), lo que resulta en mala densidad de fusión.
· Defecto de corredor de moho
· La pared interna del canal de flujo es áspera y tiene esquinas muertas, de modo que el material se retiene y carboniza; El diseño de la salida de la matriz es irrazonable (como la sección recta es demasiado corto), de modo que el fundición se expande seriamente de la matriz y la superficie no es suave.
· El filtro está obstruido
· Si el número de malla del filtro es demasiado alto (como> 80) o el tiempo de uso es demasiado largo, la resistencia al flujo del material es grande, lo que resulta en fluctuaciones de presión y defectos de la superficie.
· La velocidad de enfriamiento es demasiado rápida o demasiado lenta
· Si la temperatura del agua de enfriamiento es demasiado baja (como <10℃), la fusión se solidificará rápidamente y la superficie no estará completamente nivelada; Si la temperatura del agua es demasiado alta (como> 30℃), la configuración será insuficiente y la superficie se rascará fácilmente o se áspera.
· El diseño de la manga fija no es razonable
· El espacio entre la manga fija y el troquel es demasiado grande, de modo que la fusión cae y se deforma; La distribución de los canales de agua de enfriamiento interno no es uniforme, lo que resulta en un enfriamiento local inconsistente.
· La velocidad de tracción no coincide con la velocidad de extrusión
· Si la velocidad de tracción es demasiado rápida, la placa de la puerta se estirará y adelgazará, y la superficie aparecerá cáscara de naranja; Si es demasiado lenta, la acumulación conducirá a una superficie rugosa.
· Ajuste la relación de resina al relleno
· Reduzca el contenido de polvo de madera al 50%-55%, aumente la dosis de resina (como la base de PE/PP del 30%al 35%), mejore el recubrimiento; Seleccione la resina MI alta (como MI = 8-12g/10 minutos PE), mejore la fluidez.
· Adición razonable de aditivos
· Lubricante: aumente la cantidad de lubricante interno (como el ácido esteárico de 0.3 partes a 0.5 partes), o agregue lubricante compuesto (como EBS etileno butilo estearato, 0.2-0.4 partes) para reducir la viscosidad de la masa fundida.
· Agente de brillo: agregue cera de polietileno (0.3-0.5 partes) o agente de brillo acrílico (0.2 partes) para mejorar el brillo de la superficie.
· Agente de acoplamiento: el polvo de madera se trata con un agente de acoplamiento de silano (como KH-550,0.5-1.0 partes) para mejorar la fuerza de unión interfacial y reducir el desprendimiento de relleno.
· Controlar el contenido de humedad y la finura del embalaje
· El polvo de madera se seca al contenido de humedad <3%, y las partículas gruesas se eliminan al tamizar (se recomienda que el tamaño de partícula <80).
· Optimizar la configuración de temperatura
· Se adopta el modo de "calentamiento por paso", como la configuración de temperatura de cuatro etapas de PVC de 165℃ (Sección de alimentación)→175℃ (Sección de compresión)→185℃ (sección de fusión)→180℃ (sección del molde), para garantizar que la resina esté completamente plastificada y no degradada.
· Si la superficie es áspera debido a la plastificación insuficiente, la temperatura de la sección de fusión se puede aumentar en 5-10℃; Si se degrada debido al sobrecalentamiento, la temperatura debe bajar y el tiempo de residencia acortado.
· Haga coincidir la velocidad del tornillo con la velocidad de tracción
· La velocidad del tornillo se controla a 40-50R/min, y la relación entre la velocidad de tracción hasta la velocidad de extrusión es 1.1-1.3: 1. La uniformidad de espesor de la placa de la puerta se ajusta mediante observación.
· Aumentar la presión del moho
· Reemplace el filtro de malla más alto (como la malla de 60 a 80), o reduzca el espacio de la matriz, de modo que la fusión esté completamente compactada a alta presión (presión objetivo de 12-15MPA).
· Verifique el desgaste del tornillo y el barril
· Mida el espacio entre el tornillo y el barril, si excede los 3 mm, reemplace el tornillo o el cañón para asegurarse de que la relación de compresión sea 2.5-3: 1 para mejorar el efecto de plastificación.
· Pulir el corredor del moho y morir
· La pared interna del corredor del molde está pulida con un espejo (aspereza RA <0.8μm) eliminar las esquinas muertas; La sección recta de la matriz se extiende a 10-15 veces el diámetro de la tubería para reducir la expansión lejos del dado.
· Limpiar el filtro
· Reemplace la pantalla del filtro regularmente (se recomienda verificarla cada 4 horas) y retire el material carbonizado retenido.
· Optimizar la temperatura y la velocidad de flujo del agua de enfriamiento
· La temperatura del agua de la manga fija se controla a 15-25℃, y el caudal es de 5-8L/min. El enfriamiento segmentado (la temperatura del agua en la sección delantera es ligeramente más alta, y la temperatura del agua en la sección trasera es más baja) se adopta para evitar el enfriamiento repentino que resulta en tensión superficial desigual.
· Ajuste la posición de la manga en forma y la tensión de tracción
· El espacio entre la manga de moldeo y el troquel se acorta a 5-10 mm para garantizar el moldeo oportuno de la fusión; La máquina de tracción aplica una ligera tensión (aproximadamente 5-10n) para evitar la deformación del estiramiento.
· Agregar proceso de tratamiento de superficie
· Inmediatamente después de la extrusión, se aplica una capa delgada de emulsión de parafina o barniz transparente de poliuretano a través de un rodillo de pulido o dispositivo de recubrimiento para mejorar el brillo y la suavidad de la superficie.
1. Establecer una base de datos de recetas y procesos
· Registre la mejor temperatura, presión, velocidad de tracción y otros parámetros correspondientes a diferentes relaciones de materia prima para un ajuste rápido.
2. Mantener el equipo regularmente
· Limpie el barril de extrusores y el moho cada semana, verifique el sistema de control de temperatura y el circuito de agua de enfriamiento todos los meses para garantizar un funcionamiento estable.
3. Inspección de primera pieza y monitoreo de procesos
· Después de comenzar la máquina, tome la primera pieza y pruebe con un medidor de rugosidad (Target RA <3.2μm) y medidor de brillo (objetivo 60° brillo> 30gu) y ajuste los parámetros en el tiempo.
A través de las medidas anteriores, la calidad de la superficie de los paneles de las puertas de madera se puede mejorar de manera efectiva para lograr estándares de apariencia suaves y brillantes.