Solución y resolución de problemas de la línea de extrusión de tuberías PPR

Solución de problemas

Posibles causas

Solución

Extrusora sin descarga/caída repentina en la producción

1. Tolva vacía o aglomeración de materia prima bloqueando la entrada de alimento

2. Las impurezas metálicas entran en el tornillo y provocan atascos.

3. Temperatura del barril demasiado baja, fusión insuficiente de las materias primas

4. Desgaste severo del tornillo, disminución de la capacidad de transporte

1. Verificar el stock de la tolva, limpiar los aglomerados; inspeccionar el funcionamiento del ventilador de alimentación

2. Deténgase inmediatamente, desmonte el tornillo para eliminar las impurezas; Reemplace el filtro de entrada de alimento (tamaño de malla recomendado).≥80)

3. Aumente la temperatura del barril en cada sección, manténgalo caliente durante 30 minutos antes de reiniciar

4. Mida el desgaste del diámetro exterior del tornillo y reemplácelo si excede el estándar.

Flujo de material inestable, espesor de pared de tubería desigual

1. Velocidad del tornillo fluctuante, mal funcionamiento del sistema de control de velocidad

2. Fusión desigual de materias primas, ajuste de temperatura irrazonable

3. Filtro de molde obstruido, resistencia desigual al flujo de material.

1. Verifique los parámetros del inversor

   (1) calibrar el sensor de velocidad del tornillo

   (2) apriete la correa de transmisión

2. Ajuste el gradiente de temperatura del barril para estabilizar la temperatura de la sección de homogeneización.

   (1) comprobar la sequedad de la materia prima

3. Deténgase para reemplazar el filtro de molde.

   (1) recomienda una combinación de filtro multicapa (malla 80 + malla 120)

Ruido anormal del extrusor, vibración severa

1. Tornillo y cilindro desalineados, desgaste del cojinete

2. Objetos extraños duros en el cañón

3. Pernos flojos de los componentes de la transmisión.

1. Deténgase para comprobar la coaxialidad del tornillo.

   (1) reemplace los cojinetes desgastados

   (2) recalibrar la posición de montaje del tornillo y el cilindro

2. Limpiar objetos extraños en el cañón.

   (1) comprobar si hay partículas metálicas en las materias primas

3. Apriete los pernos de conexión del motor, el reductor y el cilindro.

Solución de problemas

Posibles causas

Solución

Desviación excesiva en la redondez de la tubería, depresiones locales /bultos

1. Distribución desigual del vacío en la caja de modelado al vacío.

2. Manguito moldeador desgastado, pared interior irregular

3. Temperatura del agua de refrigeración demasiado alta, refrigeración insuficiente de la tubería

4. Excentricidad de la tubería al entrar en el manguito de conformación.

1. Ajuste las válvulas de la zona de vacío para garantizar un vacío constante (0,03–0,06MPa) en cada zona; comprobar si hay fugas en la tubería de vacío

2. Reemplace la funda moldeadora desgastada y pula los rayones de la pared interior.

3. Reduzca la temperatura del agua de refrigeración a 15–25℃, aumentar el flujo de agua de refrigeración

4. Ajuste la coaxialidad del molde y el manguito de conformación, use un dispositivo de centrado para fijar la tubería.

Superficie rugosa de la tubería, picaduras

1. Vacío excesivamente alto, succión excesiva de la superficie de la tubería.

2. Impurezas en el agua de refrigeración adheridas a la superficie de la tubería.

3. Queda material carbonizado en la pared interior del manguito moldeador.

1. Reduzca adecuadamente el vacío, observe la superficie de la tubería hasta que quede suave.

2. Limpie el tanque de agua de refrigeración, reemplace el agua de refrigeración; instalar filtro de tubería de agua

3. Desmonte el manguito moldeador, retire el material carbonizado y los materiales residuales.

Deformación y curvatura de tubos perfilados.

1. Enfriamiento desigual, gran diferencia de temperatura entre las partes superior e inferior de la tubería

2. Fuerza de tracción desigual del tractor.

3. La caja de forma y el tractor no están en la misma línea recta.

1. Ajuste el ángulo de pulverización de agua de refrigeración para garantizar 360° enfriamiento uniforme de la tubería

2. Ajuste la presión del accesorio del tractor para asegurar una tensión constante en ambos lados.

3. Calibre las posiciones de instalación de la caja moldeadora y el tractor para mantener las líneas centrales coaxiales.

Solución de problemas

Posibles causas

Solución

El tractor resbala y la tubería no puede avanzar a velocidad constante

1. Presión de tracción insuficiente en la oruga

2. Desgaste severo de la superficie de la pista, disminución de la fricción.

3. Manchas de agua en la superficie de la tubería que provocan resbalones.

1. Aumente la presión de aire/presión hidráulica del dispositivo de tracción, evite que una presión excesiva dañe la tubería.

2. Reemplace la pista de tracción desgastada o agregue líneas antideslizantes en la superficie de la pista

3. Agregue un dispositivo de secado al aire antes de la tracción para eliminar las manchas de agua en la superficie de la tubería.

Corte de tubería desigual, rebabas

1. Hoja desgastada y desafilada

2. Desajuste entre la velocidad de corte y la velocidad de tracción

3. Tubería no completamente enfriada, deformación por corte.

1. Rectifique o reemplace la cuchilla de corte, ajuste la separación de la cuchilla

2. Calibre la frecuencia de corte para garantizar la sincronización entre la acción de corte y la velocidad de tracción.

3. Extienda la longitud del tanque de agua de refrigeración para garantizar que la tubería se enfríe a temperatura ambiente antes de cortarla.

Gran error en la longitud de corte.

1. Mal funcionamiento del sensor de longitud

   (1) conteo inexacto

2. Velocidad de tracción fluctuante

3. Dispositivo de posicionamiento de corte suelto

1. Calibre o reemplace el sensor de longitud, restablezca los parámetros de longitud de corte

2. Estabilizar la velocidad de tracción, eliminar fallas del sistema de control de velocidad.

3. Fije el deflector de posicionamiento de corte, verifique si el sensor de posicionamiento es normal

Solución de problemas

Posibles causas

Solución

Burbujas y poros dentro de la tubería.

1. Secado insuficiente de la materia prima, contenido de humedad excesivo (>0,02%)

2. Temperatura del barril excesivamente alta que provoca la descomposición térmica de la materia prima.

3. Mal sellado de la tolva, absorción de humedad de la materia prima.

1. Ampliar el tiempo de secado a 2–3 h, aumentar la temperatura de secado a 80–90℃; probar el contenido de humedad de la materia prima

2. Reducir la temperatura de la sección de homogeneización y del cabezal de la máquina (≤215℃) para evitar la descomposición de la materia prima

3. Selle la tolva, instale un dispositivo de purga de aire seco para evitar la absorción de humedad de la materia prima.

Líneas negras y manchas carbonizadas en la superficie de la tubería.

1. Material carbonizado residual en barril o molde realizado por flujo de material

2. Retención a largo plazo de materias primas a alta temperatura que provoca descomposición térmica

3. Velocidad de tornillo excesivamente lenta, tiempo de residencia prolongado de los materiales en el barril.

1. Deténgase para limpiar el material carbonizado en el cilindro, el tornillo y el molde; Limpie el sistema con material de limpieza antes del arranque.

2. Ajustar los parámetros de temperatura para acortar el tiempo de residencia de los materiales en la zona de alta temperatura.

3. Aumente adecuadamente la velocidad del tornillo para igualar la velocidad de tracción.

Propiedades mecánicas de tubería deficientes (baja resistencia hidrostática, fácil de romper)

1. Materia prima de calidad incorrecta, material PPR especial sin calidad de extrusión

2. Temperatura de extrusión excesivamente alta que daña la estructura molecular de la materia prima.

3. Velocidad de tracción excesivamente rápida que provoca un estiramiento excesivo de la tubería.

1. Reemplace con materia prima PPR estándar de grado de extrusión (tasa de flujo de fusión 0,3–0,6g/10min)

2. Reducir la temperatura del barril para restaurar la integridad de la cadena molecular de la materia prima.

3. Reduzca la velocidad de tracción, ajuste la proporción correspondiente de tracción y extrusión para evitar un estiramiento excesivo