El molde para tubos de PPR es uno de los componentes principales de la línea de extrusión de tubos de PPR que se utiliza especialmente para controlar el tamaño y el espesor de los tubos de PPR. La vida útil de los moldes de tuberías de ppr no es fija, está determinada principalmente por tres factores clave: material del molde, condiciones de producción y mantenimiento de rutina. La industria generalmente mide esta vida útil según las horas de operación reales o el tonelaje total de tuberías producidas.
El material y el tratamiento de la superficie de los componentes centrales de los moldes de tuberías de ppr (núcleo y manguito) son los factores más críticos que determinan su vida útil. Los tipos y vidas útiles más comunes son los siguientes:
① Características: bajo costo, dureza superficial media (hv500–600) y resistencia al desgaste promedio.
② Vida útil de referencia: Diseñado para producción en lotes pequeños y de baja frecuencia con una duración operativa de aproximadamente 2000 a 3000 horas, o para fabricar tubos de ppr en cantidades de 500 a 800 toneladas.
③ Limitación: El canal de flujo es propenso a rayarse con las impurezas de la materia prima, lo que provoca el desprendimiento del recubrimiento y una reducción significativa en la capacidad de vuelo posterior.
① Características clave: Alta relación costo-rendimiento con una dureza superficial que alcanza hv800–1000, superando a los moldes cromados duros en resistencia al desgaste y a la corrosión.
② Vida útil de referencia: 5000 a 8000 horas en condiciones de funcionamiento estándar, o 1500 a 2500 toneladas de producción de tuberías, que es la opción principal en el mercado actual.
① Características: Alta dureza, excelente tenacidad, acabado superficial liso del canal de flujo (alcanzando ra0.2 o menos), fuerte resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.
② Vida útil de referencia: Diseñado para producción en masa continua, con una duración operativa de 8000 a 12 000 horas o más. La capacidad de producción supera las 3000 toneladas de tubos, lo que lo convierte en el material preferido para moldes de precisión de alta gama.
① Temperatura de extrusión: el sobrecalentamiento prolongado (por encima de 220 °C) acelera la fatiga del metal del molde, provocando deformación del canal y reducción de la dureza; las fluctuaciones significativas de temperatura también exacerban el desgaste.
② Producción continua: el arranque y la parada frecuentes harán que el molde alterne entre frío y calor, lo que producirá grietas por tensión térmica y acortará la vida útil del molde. La producción continua y estable es más propicia para prolongar la vida útil del molde.
① Si se mezclan partículas de metal, arena u otras impurezas duras con la materia prima, rayarán directamente las paredes internas del canal del molde, dañando la capa de dureza de la superficie y acortando significativamente la vida útil. Se recomienda instalar una pantalla de filtro de doble capa con un tamaño de malla de ≥80 antes de alimentar la materia prima.
① Frecuencia de limpieza: Limpie los materiales carbonizados residuales y las materias primas en el canal inmediatamente después de cambios de molde o paradas de la máquina para evitar la corrosión de las superficies del molde.
② Tratamiento antioxidante: los moldes inactivos deben limpiarse a fondo y recubrirse con aceite antioxidante, luego almacenarse en un ambiente seco y bien ventilado para evitar la corrosión.
③ Calibración y reparación: inspeccione periódicamente la concentricidad y la precisión dimensional del núcleo y la funda del molde. Los rayones menores se pueden reparar puliendo para evitar la expansión de pequeños daños.
El molde deberá ser reparado o sustituido cuando se produzcan las siguientes condiciones, incluso si no se ha alcanzado la vida útil de referencia:
1. Las dimensiones de la tubería exceden la tolerancia permitida (desviaciones del diámetro exterior y del espesor de la pared más allá del estándar gb/t 18742) y no se pueden corregir ajustando la posición del manguito del troquel.
2. La pared interior del canal del molde tiene rayones y depresiones evidentes, que provocan defectos de ranuras y marcas en la superficie del tubo.
3. El núcleo o manguito de la matriz está agrietado o deformado y el flujo de extrusión es inestable.
