En el proceso de producción de tuberías de PPR, la uniformidad del espesor de la pared determina directamente la resistencia a la presión, la vida útil y el cumplimiento de la tubería. Requiere un control sistemático desde cuatro dimensiones principales: configuración del equipo, parámetros del proceso, control de la materia prima y pruebas en línea. Aprovechando las ventajas tecnológicas de YongteLínea de producción de tubos PPR, las medidas específicas son las siguientes:
El uso de cabezales de troquel específicos de PPR con una precisión de procesamiento ≤0,01 mm garantiza que la desviación de concentricidad entre el núcleo del troquel y el manguito del troquel se controle dentro de 0,02 mm. Antes de la producción, la separación del labio del troquel se verifica utilizando un indicador de cuadrante y los pernos del labio del troquel se ajustan manualmente (ajuste ≤0,05 mm por vuelta) para garantizar un espacio circunferencial constante. La línea de producción de Yongte está equipada con moldes de formación de precisión que tienen un mecanismo de ajuste de concentricidad incorporado para corregir rápidamente los defectos de ensamblaje.aciones.
Emplea una extrusora de un solo tornillo de alta plasticidad (por ejemplo, el modelo SJ65/33) con un diseño de tornillo que se estrecha gradualmente para garantizar una fusión uniforme del material PPR y evitar las fluctuaciones de presión de extrusión causadas por una plastificación desigual. También está equipado con un sensor de presión de fusión para monitorear la presión de fusión en el cabezal de troquel en tiempo real, controlando las fluctuaciones dentro de ±2 bar. Una presión estable es un requisito previo para un espesor de pared uniforme.
Utiliza una máquina de servotracción de doble vía con velocidades de tracción y extrusión estrictamente coincidentes, logrando un error de fluctuación de velocidad de ≤0,5%. Esto evita que una tracción excesivamente rápida provoque el estiramiento y adelgazamiento de la tubería, o que una tracción excesivamente lenta provoque la acumulación y el engrosamiento de la tubería. La máquina de tracción de la línea de producción de Yongte está equipada con un sistema de varillaje de velocidad inteligente que ajusta automáticamente la velocidad de tracción según el volumen de extrusión, logrando un equilibrio dinámico.
Las curvas de temperatura se establecen de acuerdo con el principio de "alimentación a baja temperatura, plastificación a temperatura media y homogeneización a alta temperatura" (temperaturas típicas: sección de tolva 160-170 ℃, sección de compresión 180-190 ℃, sección de homogeneización 200-210 ℃, sección de matriz 195-205 ℃); la desviación de temperatura de cada zona de la matriz se controla dentro de ±3 ℃ para evitar que temperaturas locales excesivamente altas causen una viscosidad de fusión desigual y resulten en paredes excesivamente gruesas.
Después de fijar la velocidad del tornillo, el espesor de la pared se ajusta con precisión mediante la velocidad de tracción: cuando la velocidad permanece constante, aumentar la velocidad de tracción da como resultado paredes más delgadas y disminuir la velocidad de tracción da como resultado paredes más gruesas; La relación de velocidad lineal de los dos debe mantenerse estable durante la producción (recomendado 1:1,05-1:1,1) para evitar ajustes de velocidad frecuentes que causan fluctuaciones en el espesor de la pared.
Se emplea una combinación de dimensionamiento al vacío y enfriamiento segmentado. El nivel de vacío en el tanque de dimensionamiento se mantiene entre -0,06 y -0,08 MPa, lo que garantiza un ajuste perfecto entre la pared exterior de la tubería y el manguito de dimensionamiento. El enfriamiento se divide en tres etapas (enfriamiento rápido al principio, enfriamiento lento en el medio y aislamiento al final) para evitar una contracción desigual de las paredes internas y externas de la tubería causada por un enfriamiento rápido, que podría provocar desviaciones en el espesor de la pared. El tanque de enfriamiento al vacío de 8 metros de Yongte está hecho de acero inoxidable 304, lo que garantiza una distribución uniforme del flujo de agua y una eficiencia de enfriamiento estable.
Se selecciona una resina específica de PPR con una fluctuación del índice de fusión (MI) ≤0,1 g/10 min para evitar grandes diferencias en el MI entre diferentes lotes de materias primas, lo que podría causar fluctuaciones en la fluidez de la extrusión. Al mismo tiempo, las materias primas deben secarse (contenido de humedad ≤0,02%) para evitar que la humedad se vaporice y forme burbujas durante la extrusión, manteniendo así la uniformidad del espesor de la pared.
Las impurezas y las proporciones de material reciclado excesivamente altas están estrictamente prohibidas en las materias primas (se recomienda que la proporción de material reciclado sea ≤10%). Las impurezas obstruirán el espacio del labio del troquel y el rendimiento plastificante del material reciclado será inestable, lo que provocará anomalías locales en el espesor de la pared.
Se instala un medidor de espesor láser en línea en la parte trasera de la máquina de tracción para detectar el espesor de la pared de la tubería en 8 puntos a lo largo de la circunferencia en tiempo real, con una precisión de detección de ±0,02 mm. El sistema puede generar automáticamente una curva de desviación del espesor de la pared. Cuando la desviación excede el valor estándar (por ejemplo, ±5%), se activa una alarma y los pernos del labio del troquel o la velocidad de tracción se ajustan en consecuencia para lograr un control de circuito cerrado.
La inspección por muestreo manual se realiza cada hora, utilizando calibres para medir el espesor de la pared de la misma sección transversal de la tubería en diferentes lugares. Se registran los datos y se establece un libro de trazabilidad de la calidad para identificar rápidamente desviaciones ocultas en equipos o procesos.
Limpie periódicamente la escoria del interior del cabezal (se recomienda limpiarla después de cada turno). La escoria puede obstruir el flujo de fusión, provocando aumentos locales del espesor de la pared. Calibre periódicamente los sensores de velocidad de la máquina de tornillo y tracción para garantizar una visualización precisa de los parámetros.
Los operadores deben recibir capacitación profesional y tienen estrictamente prohibido cambiar arbitrariamente los parámetros del proceso; Al cambiar las especificaciones de producción, el cilindro y el molde de la extrusora deben limpiarse a fondo para evitar la contaminación cruzada de materias primas de diferentes especificaciones.
