Solución para resolver el problema de calidad de la tubería de PVC
En la producción de producción de tuberías de PVC, varios problemas de calidad pueden ser causados por factores como la fórmula de materia prima, la operación del equipo, los parámetros de proceso o la operación inadecuada.
El siguiente es un análisis detallado de fallas comunes, posibles causas y soluciones:
Razones posibles
· La materia prima no está bien plastificada (la temperatura es demasiado baja o la velocidad del tornillo es demasiado rápida).
· El corredor de moho no está diseñado razonablemente, y el flujo de fusión no es suave.
· La distribución insuficiente o desigual de lubricante conduce a una fricción excesiva entre la fusión y el equipo.
· La temperatura del agua de enfriamiento es demasiado alta, la superficie del material de la tubería se solidifica rápidamente pero el interior no está completamente plastificado.
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· Aumente la temperatura de cada sección de la extrusora (especialmente la sección de alimentación y la sección de compresión), o reduzca la velocidad del tornillo para extender el tiempo de plastificación.
· Compruebe si el corredor de moho tiene esquinas muertas o rugosidad insuficiente, y pule o modifique la estructura del molde si es necesario.
· Ajuste la cantidad de lubricante (como ácido esteárico, parafina) para garantizar que esté completamente mezclado con la resina.
· Reduzca la temperatura del agua del tanque de enfriamiento (se recomienda controlarlo a 15 ~ 25℃), o aumentar la longitud de enfriamiento.
Razones posibles
· El contenido de humedad de las materias primas es demasiado alto (PVC se absorbe la resina o aditivo).
· El orificio de escape de la extrusora se bloquea, y la volatilización (como el agua y el monómero) no puede descargarse de manera efectiva.
· La temperatura de procesamiento es demasiado alta, lo que resulta en la descomposición de PVC y la generación de gases (con amarillamiento de tuberías).
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· La materia prima se seca (por ejemplo, PVC, la resina se seca a 80℃ durante 2 horas) para garantizar que el contenido de humedad sea inferior al 0.1%.
· Limpie el orificio de escape, verifique si la bomba de vacío funciona normalmente y mantenga la presión de escape estable.
· Reduzca la temperatura de procesamiento (especialmente la temperatura de la cabeza del troquel y el molde), verifique si el instrumento de control de temperatura está defectuoso.
Razones posibles
· Hay escombros, rebabas y rasguños en la superficie de la tubería en la manga de diámetro fijo o tanque de agua de enfriamiento.
· La velocidad de tracción no coincide con la velocidad de extrusión, lo que resulta en un estiramiento excesivo o acumulación de tubería.
· La brecha entre el dado del moho y el núcleo no es uniforme, y la fuerza de la extrusión de fusión no es uniforme.
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· Detenga la máquina para limpiar la manga de dimensionamiento y el tanque de agua de enfriamiento, verifique la suavidad de la pared interior y reemplace las partes desgastadas cuando sea necesario.
· Ajuste la velocidad de tracción (generalmente 1.0 ~ 1.2 veces de la velocidad de extrusión) y sincronice el control a través del convertidor de frecuencia.
· Vuelva a calibrar el espacio libre de la matriz, use un medidor de sensor para medir la concentricidad del troquel y el núcleo para garantizar una descarga uniforme.
Razones posibles
· La temperatura del núcleo es demasiado alta, lo que resulta en el curado temprano de la pared interna de la tubería y agrietado bajo tensión de tracción durante el enfriamiento.
· El enfriamiento interno es insuficiente (como el bloqueo de la vía fluvial de enfriamiento de moho de núcleo), la disipación de calor de la pared interna es lenta, de baja resistencia.
· La velocidad de tracción es demasiado rápida, y la tensión de tracción longitudinal se genera dentro de la tubería.
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· Reduzca la temperatura del molde del núcleo (5 ~ 10℃ más bajo que la temperatura del molde del troquel), o aumente el agua de enfriamiento del molde del núcleo.
· Limpie el canal de enfriamiento del molde central para garantizar la circulación de agua suave.
· Reduzca la velocidad de dibujo para hacer que la tubería se moldee completamente en la matriz (velocidad de dibujo≤ Velocidad de la línea de extrusión).
Razones posibles
· Se usa el tamaño de la boca del molde (el diámetro interno se hace más grande después del uso a largo plazo).
· Fluctuación de velocidad de tracción (como el deslizamiento de la cinta de la máquina de tracción, la inestabilidad de la velocidad del motor).
· El efecto de enfriamiento es insuficiente, y el diámetro de la tubería cambia debido a la flacidez de la tubería antes de enfriar.
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· Verifique el desgaste del molde regularmente y reemplace o repare el dado (el control de tolerancia es±0.05 mm).
· Revisa el sistema de transmisión de la máquina de tracción, reemplace la correa o ajusta el control de circuito cerrado de la velocidad del motor.
· Aumente la longitud del tanque de agua de enfriamiento o aumente la cantidad de agua de enfriamiento para garantizar que la tubería tenga la forma completamente antes de ingresar a la máquina de tracción.
Razones posibles
· El troquel núcleo del molde no es concéntrico con el dado de la boca, lo que resulta en más material en un lado y menos material en el otro.
· La velocidad del tornillo es demasiado rápida, la fusión gira de manera desigual en el barril, lo que resulta en una diferencia de presión circunferencial.
· El relleno (como el carbonato de calcio) en la fórmula de la materia prima no se dispersa uniformemente y tiene poca fluidez local.
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· Vuelva a ajustar la concentricidad del molde y calibre la posición del molde del núcleo a través del medidor de dial.
· Reduzca la velocidad del tornillo (generalmente controlada a 15 ~ 30r/min) para mejorar el efecto de homogeneización de fusión.
· Optimice el proceso de mezcla (como extender el tiempo de mezcla de alta velocidad a 10 ~ 15 minutos) para garantizar la dispersión uniforme del relleno.
Razones posibles
· PVC El modelo de resina no se selecciona correctamente (por ejemplo, si se usa la resina de tipo SG-5 para producir tubos de pared gruesos, se debe seleccionar el tipo SG-3 de alto peso molecular).
· La cantidad de estabilizador y agente de endurecimiento (como CPE y ACR) es insuficiente o la calidad es pobre.
· Plastización excesiva o insuficiente: la temperatura es demasiado alta para causar la degradación de la resina, y la temperatura es demasiado baja para enredar completamente la cadena molecular.
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· Seleccione el modelo apropiado de resina de acuerdo con el uso de tubería (como SG-6 para tubería de suministro de agua, SG-5 para tubería de drenaje).
· Aumente la cantidad de estabilizador (como el estabilizador compuesto de calcio-zinc) y el agente de endurecimiento, y reemplace las materias primas de proveedores de alta calidad.
· Optimice la curva de temperatura y monitoree el efecto de plastificación a través del sensor de presión de fusión (la presión de fusión ideal es de 8 ~ 15MPa).
Razones posibles
· Cantidad insuficiente de plastificante (por ejemplo, DOP) agregado, o plastificante volátil utilizado.
· Durante el procesamiento, el sobrecalentamiento de corte conduce a la fractura de la cadena molecular de resina y la disminución del peso molecular.
· El alto contenido de relleno (por ejemplo, carbonato de calcio por encima del 30%) reduce la flexibilidad del material.
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· La cantidad de plastificante debe aumentarse adecuadamente (teniendo en cuenta los requisitos de dureza), o en su lugar el plastificante bajo volátil (como DOS).
· Reduzca la brecha entre el tornillo y el barril (cuando el espacio es más de 0.5 mm después del desgaste, debe reemplazarse) para reducir el calentamiento de corte.
· Controle el contenido de relleno o use rellenos a nanoescala (como el carbonato de nanocalcium) para mejorar la compatibilidad.
